Zweistufiger Extruder für hochfüllende Kunststoffmodifikation | JCD-Serie

Der hochfüllende zweistufige Kunststoffmodifikationsextruder der JCD-Serie ist eine professionelle Präzisionsverarbeitungsausrüstung, die für entwickelt wurdeKunststoffmodifikation mit hohem Anteil an anorganischen Füllstoffen, ein zentraler Problempunkt in der kunststoffverarbeitenden Industrie. Durch die Verwendung einer klassischen zweistufigen Hybridstruktur, die einen Hochgeschwindigkeits-Parallel-Doppelschneckenextruder (erste Stufe) und einen Niedriggeschwindigkeits-Einschneckenextruder (zweite Stufe) kombiniert, löst es perfekt die Branchenherausforderungen schlechter Füllstoffverteilung, Materialagglomeration, Schmelzinstabilität und thermischer Zersetzung des Substrats bei der traditionellen Produktion hochgefüllter Modifikationen.

Mit einem kontinuierlichen Leistungsbereich von 100–1500 kg/h verlässt sich dieser Extruder auf die starke Scherung und die hohe Dispergierleistung der Doppelschneckenstufe, um anorganische Füllstoffe mit hohem Anteil (bis zu 80 % Beladung) vollständig mit Kunststoffsubstraten zu mischen und zu dispergieren, während die langsame Einzelschneckenstufe eine stabile Extrusion bei niedriger Temperatur und einen Schmelzdruckausgleich erreicht, wodurch eine erneute Agglomeration des Füllstoffs und eine thermische Zersetzung des Substrats vermieden werden. Als klassisches Modell der JCD-Serie zeichnet es sich durch hohe Anpassungsfähigkeit, stabilen Betrieb und einfache Einstellung aus und ist damit die zentrale Produktionsausrüstung für Hersteller von Kunststoffmodifikationen, die sich mit hochfüllendem PE/PP, der Modifizierung technischer Kunststofffüllungen und der Verarbeitung anorganischer Verbundmaterialien befassen.

Hinweis: Alle Parameter können entsprechend Ihrem Füllstoffbeladungsverhältnis, dem Substrattyp und den Anforderungen an das Design Ihrer Produktionslinie für hochgefüllte Modifikationen angepasst werden.

✅Überlegene Dispersion für hochfüllende Modifikation

• Erste Stufe (Hochgeschwindigkeits-Doppelschnecke): Verstärkte Scher- und Dispersionselemente sorgen für eine gleichmäßige Vermischung von anorganischen Füllstoffen mit hohem Anteil (Kalziumcarbonat, Talk, Glasfaser, Kohlefaser) mit Kunststoffsubstraten, wodurch die Agglomeration der Füllstoffe vollständig verhindert und eine gleichmäßige Dispersion auf Mikroebene gewährleistet wird.
• Modularer Schraubenaufbau: Flexible Anpassung der Schneckenkombination an unterschiedliche Füllstofftypen und Beladungsverhältnisse, Anpassung an niedrige und hohe Anforderungen an die Füllungsmodifikation (30 % bis 80 % Füllstoffbeladung).

✅Extrusion bei niedriger Temperatur zur Vermeidung von Materialabbau

• Zweite Stufe (Einzelschnecke mit niedriger Drehzahl): Mehrzonen-Heiz- und Kühlsystem mit geschlossenem Kreislauf ermöglicht eine präzise Niedertemperaturregelung und vermeidet den thermischen Abbau von Kunststoffsubstraten, der durch übermäßige Scherwärme bei der Verarbeitung hoher Füllungen verursacht wird.
• Milde Scherumgebung: Der Betrieb bei niedriger Geschwindigkeit reduziert die mechanische Wärmeerzeugung, behält die ursprünglichen physikalischen und chemischen Eigenschaften der Substrate bei und verbessert die Gesamtleistung hochfüllender modifizierter Produkte.

✅Stabile Extrusion und gleichbleibende Produktqualität

• Die Einzelkopf-Tiefrillenstruktur der Einzelschnecke stabilisiert den Schmelzedruck und die Extrusionsgeschwindigkeit, eliminiert Schmelzflussschwankungen bei der Verarbeitung hoher Füllungen und sorgt für eine gleichmäßige Partikelgröße der Endprodukte.
• Eine ausgewogene Homogenisierung der Schmelze verhindert außerdem die erneute Agglomeration des Füllstoffs, sorgt für gleichbleibende physikalische Eigenschaften (Zugfestigkeit, Schlagzähigkeit) hochfüllender modifizierter Kunststoffe und reduziert die Produktausschussrate.

✅Hohe Anpassungsfähigkeit und effiziente Produktion

• Kompatibel mit verschiedenen Kunststoffsubstraten (PE, PP, PVC, ABS, PA, PC) und anorganischen Füllstoffen (Kalziumcarbonat, Talk, Glasfaser, Glimmerpulver) und erfüllt vielfältige Modifikationsanforderungen für hohe Füllungen.
• Die optimierte Leistungsanpassung und die vertikale, kompakte Anordnung sparen Platz in der Werkstatt und sorgen gleichzeitig für eine hohe Produktionseffizienz. Sie unterstützen einen kontinuierlichen Betrieb rund um die Uhr für die Produktion von Modifikationen in großem Maßstab mit hoher Füllung.

  

Dieser Extruder ist speziell für hochfüllende Kunststoffmodifizierungsszenarien konzipiert und wird häufig bei der Herstellung und Verarbeitung von Folgendem eingesetzt:

• Hochfüllende Modifikation mit anorganischem Füllstoff: Calciumcarbonat/Talkum-Pulver mit hohem Füllgehalt aus PE/PP (30–80 % Beladung) für die Verpackungs-, Baustoff- und Alltagsbedarfsindustrie.
• Verstärkte Füllstoffmodifikation: Mit Glasfasern/Kohlenstofffasern/Kaolin gefüllte technische Kunststoffe (PA, PC, ABS, POM) für die Automobil-, Elektronik- und Elektroteilefertigung.
• Funktionelle Füllstoffmodifikation: Mit antibakteriellem Pulver/magnetischem Pulver gefüllte modifizierte Kunststoffe, die die Integration hoher Füllung und Funktionalisierung von Kunststoffprodukten realisieren.
• Verarbeitung hochfüllender Verbundwerkstoffe: Anorganisch-organische Verbundkunststoffe, kostengünstige modifizierte Kunststoffpellets und hochfüllende Modifikation aus recyceltem Kunststoff (Hinzufügen anorganischer Füllstoffe zur Verbesserung der Leistung von recyceltem Kunststoff).