Fallstudie: Doppelschneckenextruder-Anwendung für Hochleistungs-Kunststoffmodifikation

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1. Hintergrund des Kunden

2. Produktion Schmerzpunkte des traditionellen Extruders für die Kunststoffmodifikation

• Ungleichmäßige Materialmischung und schlechte Modifikationsstabilität: Der Einschraubextruder weist eine schwache Scheren- und Dispergierfähigkeit auf.Flammschutzmittel und Grundstoffe können keine gleichmäßige Mischung auf molekularer Ebene erreichenEs ist leicht, ungleichmäßige Faserdispersion, lokale Materialagglomeration zu verursachen, was zu einer instabilen Zugfestigkeit, Flammschutzqualität und anderen physikalischen Eigenschaften modifizierter Kunststoffpartikel führt.
• Niedrige Produktionseffizienz & hoher Energieverbrauch: Die herkömmliche Extrusionsanlage hat eine geringe Stundenausbeute, eine langsame Verplastungsgeschwindigkeit und kann keine kontinuierliche Großproduktion unterstützen.Der Energieverbrauch von veränderten Kunststoffprodukten ist hoch, was zu hohen Gesamtproduktionskosten führt.
• Schwere Materialverluste und hohe Defektquote: Eine unzumutbare Schraubstruktur führt zu einer übermäßigen Scherwärme oder zu einer unvollständigen Plastifizierung, modifizierte Materialien sind anfällig für Zersetzung, Gelbfärbung und schwarze Flecken, mit hoher Schrottrate,die den Ertrag von hochpräzisen modifizierten Maschinenbau-Kunststoffen ernsthaft beeinträchtigt.
• Einheitliche Formel und geringe Flexibilität: Der herkömmliche Extruder hat eine schlechte Anpassungsfähigkeit an die Schaltung von mehreren Formeln.Verhärtetes und legiert modifiziertes Kunststoff, was zu langen Debug-Zeiten und geringer Produktionsflexibilität führt.

3. angepasste Twin Screw Extruder-Lösung für die Plastikmodifikation

• Hochdrehmoment-Doppelschraubentwurf für eine gleichmäßige Streuung: Die Ausrüstung hat eine parallel rotierende Zwillingschraubstruktur mit optimiertem Längen-Durchmesser-Verhältnis und einer segmentierten Schraubkombination.Es realisiert eine gleichmäßige Plastifizierung mit geringem Scheren und eine hocheffiziente Dispersionsmischung, die Probleme der ungleichmäßigen Verteilung von Glasfasern, Flammschutzmitteln und Mineralstofffüllstoffen in modifizierten Kunststoffen perfekt lösen und gleichbleibende physikalische Eigenschaften jeder Produktpartie gewährleisten.
• Segmentierte Temperaturregelung zur Vermeidung des Materialabbaus: Ausgestattet mit einem unabhängigen präzisen Temperaturregelungssystem für jeden Fassbereich, passt es sich den Schmelztemperaturanforderungen von PA, PBT, PP, PC/ABS und anderen verschiedenen Grundmaterialien an.Wirksam verhindern, dass veränderte Materialien bei hohen Temperaturen zersetzen und gelb werden, um die Farbstabilität und Leistungsstabilität der fertigen veränderten Kunststoffpartikel zu gewährleisten.
• Mehrfachzufuhrsystem für verschiedene Modifikationsformeln: Unterstützung der Hauptzufuhr und der seitlichen Zwangszufuhr, die genau Glasfasern, Flammschutzmittel, Härtemittel, Kompatibilisator und andere Zusatzstoffe in angemessenem Verhältnis hinzufügen kann.Es eignet sich für verschiedene komplexe Modifikationsverfahren wie Faserverstärkung, Flammschutzmitteländerung, Mineralfüllung und Kunststofflegierung, um den Bedürfnissen des Kunden in Bezug auf die Mischproduktion mit mehreren Produkten gerecht zu werden.
• Verschleiß- und Korrosionsbeständige Fasskonfiguration: Schraube und Lauf werden mit einer bimetallischen Verschleiß- und Korrosionsschutzbehandlung versehen, die sich langfristig an die Abriebs- und Korrosionsbelastung von Glasfasern und Flammschutzmitteln anpassen kann.die Lebensdauer von Kernteilen der Ausrüstung verlängern, und reduzieren die häufigen Wartungs- und Ersatzkosten.

4. Praktische Anwendungseffekte und Datenverbesserung

• Stabile Produktleistung und geringere Defektquote: Die gleichmäßige Misch- und Weichmachung löst die Probleme der ungleichmäßigen Füllstoffdispersion und der instabilen Produktleistung vollständig.Die Qualifikationsrate von veränderten Kunststoffprodukten stieg von 92% auf 99%..2%, und die Batchstabilität der Zugfestigkeit, Flammschutz UL94 und die Dimensionsschrumpfungsrate erreichten den hohen Industriestandard.
• Sehr verbesserte Produktionskapazität: Die Stundenausbeute der modifizierten Mischproduktionen steigt im Vergleich zur ursprünglichen Einschraubanlage um mehr als 35%.Die kontinuierliche stabile Betriebsfähigkeit unterstützt die Lieferung großer Bestellungen, und die jährliche Produktionskapazität für modifizierte Kunststoffe für den Maschinenbau wird deutlich verbessert.
• Deutlich reduzierte Gesamtkosten: Die präzise Temperaturkontrolle und die optimierte Schraubstruktur reduzieren Materialzerfall und Abfall, und die Materialnutzung wird um 8% erhöht.Der Energieverbrauch pro Produktstück wird um 15% reduziert., und der Wartungszyklus der Ausrüstung verlängert wird, wodurch Arbeitskosten und Ersatzteilkosten erheblich gespart werden.
• Starke Produktionsflexibilität und große Anpassungsfähigkeit: Die Ausrüstung kann schnell zwischen mehreren Modifikationsformeln wie Glasfaserverstärkung, Flammschutz, Härtung und Legierungsmischung wechseln.die den individuellen Anpassungsbedürfnissen von Kunden aus der Automobil- und Elektronikindustrie in Bezug auf Kunststoffe effizient entspricht.

5. Kundenfeedback

6Abschluss und Kundendienst

Wir bieten einmalig maßgeschneiderteProduktionslinie für die Verarbeitung von Kunststoff mit zwei Schrauben-ExtruderSie können sich mit Lösungen befassen, einschließlich der Anpassung von Geräten, Prozessdebugging und technischer Unterstützung nach dem Verkauf, wenn Sie mit einer instabilen Qualität von modifiziertem Kunststoff konfrontiert sind.Probleme mit geringer Produktionskapazität und hohem Energieverbrauch, begrüßen Sie uns für professionelle Angebot und technische Lösung Beratung zu kontaktieren.